让钢铁轻些、更轻些——安钢推进绿色发展侧记

  1月19日召开的2019年安钢工作会暨七届五次职工代表大会,回顾了近年来披荆斩棘的奋斗历程,展望了高质量发展的美好未来。
        近年来,安钢加快转型升级、环保提升、循环经济发展步伐,全力打造“轻”产业,发展“轻”产品,构筑“轻”未来,完成了由“黑色产业”向“绿色产业”的蜕变,实现了由“重”到“轻”的华丽转型,在让钢铁轻些、更轻些的路上越走越远。
        加快产品升级 让材料更轻
        钢铁不是一成不变的“过时产品”,而是多样化的、不断升级换代的高端材料。随着科技的发展与技术的进步,安钢正在不断推出更轻、更强、更耐腐蚀的钢铁材料,丰富着人们的生产和生活。
        在汽车制造领域,近年来,安钢着力研制汽车轻量化用钢,研发了抗拉强度在700兆帕以上的AG700L型钢铁材料,可在满足汽车安全性能的前提下,使汽车翼板厚度由12毫米~14毫米减至8毫米~10毫米,腹板厚度由8毫米减至5毫米,使整车重量降低35%以上。实践表明,汽车重量每降低10%,能源消耗、二氧化碳排放均可降低6%~8%,汽车轻量化是实现经济效益、环保效益内在统一的有效途径。
        在光伏发电领域,安钢正在逐步用耐候钢取代镀锌钢,并使之成为光伏支架的主流材料。耐候钢通过加入合金元素,使表面形成氧化保护膜,免去了外表面镀锌工艺,可在大幅降低生产、维护成本的同时,进一步降低材料重量。2018年,安钢耐候钢成功应用于国内首家100兆瓦级耐候钢光伏项目、国内耐候钢用量最大的单体项目——内蒙古赤峰市110兆瓦光伏扶贫项目,为加快耐候钢的推广应用做出了贡献。
        在煤矿机械领域,安钢在液压支架制作中用高强板代替常规材料,可在提升承载能力和适应能力的同时,减重25%左右,不仅能方便井下的安装与搬运,还能有效降低生产成本。近年来,安钢高强板在煤机市场上的占有率长期保持第一,产品应用于神华集团8.8米高的全球最大矿用液压支架。
在其他领域,安钢加强与华德重工等企业的交流合作,探索将轻型钢铁材料应用到生产生活的方方面面,通过新材料研发、科学减重,使厂房重量减轻20%~30%,使天车重量减轻15%。
        突出综合利用 让能耗更“轻”
        由于钢铁冶炼使用了大量的一次能源,人们通常认为钢铁工业是“高能耗、高污染”行业。但是,如果将从原材料开采到加工的整个生命周期考虑在内,钢铁实际上是常用材料中,单位能源消耗量相对较低的材料。例如,在建筑材料中,钢材是唯一一种使用周期能够达到100年以上的材料。除此之外,90%的钢材能够再循环,1吨钢能够循环再利用40次,累计使用量在10吨以上。这一点,其他材料均无法做到。更何况,当前,越来越多的钢铁企业把“循环利用”作为工作重点,不遗余力地推进节能环保工作,在能源消耗上使钢铁变得更轻。
        2018年,安钢优化工艺流程,突出资源再利用,吨钢综合能耗降低至571千克标准煤,新水消耗降低至3.35立方米,保持在业内较好水平;提高劳动效率,人均年产钢量由663吨提高至816吨;增加废钢使用,废钢产钢比例提高至16.3%,减少标准煤消耗60万吨、二氧化碳排放150万吨。同时,安钢瞄准“固废100%循环、废水零排放、综合自发电60%”的目标,充分发挥钢铁制造、能源转化、社会资源消纳功能,推动钢铁从依托城市向服务城市转变,努力使钢厂与城市共存、与社会共融,体现钢铁企业的低碳、循环价值。
        推进绿色转型 让排放更“轻”
        安钢于2016年底结合企业实际,制订了环保提升整体规划方案;2017年,集中投资30亿元,对32个项目进行了提标改造,项目覆盖所有生产工序,使安钢成为国内第一家实现全工序干法除尘的钢铁企业,主要污染物排放大幅削减,吨钢二氧化硫、颗粒物、氮氧化物排放分别由2014年初的1.13千克、1.06千克、1.04千克减至2017年末的0.15千克、0.2千克、0.3千克,减排比例分别达到87%、81%、71%;总减排比例达到75%,污染物排放量远低于生态环境部要求的超低排放限值标准,达到世界一流、国内领先水平。
        2018年,安钢再次启动了投资额达26亿元的环保深度治理项目,污染物排放总量由2017年的28吨/日~30吨/日,进一步降低至12吨/日~15吨/日。与此同时,安钢把“实现环境治理与企业生产有机结合、企业与城市和谐共生”作为目标,启动了“公园式、森林式”园林化工厂创建方案,投资10亿元实施厂区绿化、美化、亮化、硬化工程,按照国家4A级景区标准推进绿色转型,变工厂为公园,变厂区为景区,让污染物排放变得更“轻”。
        来源:中国冶金报